Polymère de base présentant des variations de viscosité à l'état fondu
Zone gaz ATEX à l'extérieur de l'usine
En raison de la présence de composants combustibles volatils dans la zone ATEX de l'usine / manutention sous atmosphère d'azote
Matériau instable / risque d'oxydation
Meilleur concept d'homogénéisation possible
Disponibilité maximale requise (24 heures sur 24, 7 jours sur 7)
Longue distance de transport (env. 400 m) pour des débits importants
Alimentation continue de l'extrudeuse
Solution
Manutention de produits en vrac dans le process de compoundage
Le polymère de base fourni étant un produit instable sujet à l’oxydation, et en raison du risque d'explosion, l'installation a été conçue pour fonctionner sous azote. Pour des raisons d'efficacité et de coût, l'azote du milieu pompé est distribué en circuit. Les pertes sont ainsi réduites au minimum.
La distance entre le point de réception du polymère brut et la balance utilisée pour mesurer le poids du polymère est de 400 m. Cette distance est franchie au moyen d'un système de transport sous pression avec de l'azote.
Afin d'augmenter la constance de la qualité du produit, le polymère brut est transporté plusieurs fois dans des silos homogénéisateurs et mélangé.
Le matériau est aspiré depuis les silos d'homogénéisation sur une balance de transport. Afin d'obtenir un mélange ultérieur du matériau, celui-ci peut être transporté depuis les différents silos jusqu'à la balance. A partir de la balance de transport, le produit dilué est à nouveau vidé dans un silo mélangeur à vis après avoir subi un processus d'homogénéisation en plusieurs étapes.
Les balances de dosage différentielles AZODOS® alimentent en continu l'extrudeuse avec le polymère et les additifs nécessaires à la stabilisation de base du polymère.
Les balances de dosage différentielles des additifs sont alimentées par des big-bags et les stations de vidange des sacs.
Les granulés présents après le processus de mélange et de granulation sont transportés par pression vers les silos de produits finis, qui sont conçus comme des silos homogénéisateurs. A partir de ces silos, un silo tampon est rempli en amont du remplissage. Ce silo est équipé de pesons. Un contrôle constant du niveau du matériau à transvaser est ainsi assuré.
L'ensemble de l'installation, y compris le processus d'extrusion jusqu'à la production de granulés, est contrôlé, surveillé et entièrement documenté par le système de contrôle de processus et de visualisation AZO et le PLC. Les commandes sont reçues, traitées et documentées dans le système ERP via une interface avec le système ERP.
Le système peut être visualisé par télémaintenance et est entretenu par AZO dans le cadre d'un contrat de maintenance 24 heures sur 24.
