Pharmazeutika

Die Lösung

• Zur Umwandlung der verschiedenen Rohstoffe aus den unterschiedlichsten Anliefergebinden, wie Big-Bags, Sackware und Fässer, werden diese in einem zentralen Umwandlungsbereich in interne Schüttgutcontainer umgefüllt, wie z. B. AZO BATCHTAINER® oder AZO DOSITAINER®.
• Großkomponenten, welche in Außensilos gelagert sind, werden über pneumatische Saugfördersysteme direkt in Vorlagebehälter im Bereich der zentralen Einwaage gefördert. Siebmaschinen Typ FA im Förderstrom übernehmen die Kontrollsiebung der Großkomponenten.
• Sämtliche Aufgabe- bzw. Umwandlungsstationen sind an eine oder mehrere Absaugungen angeschlossen. Dies dient sowohl dem Schutz des Bedienpersonals während der Umwandlung, als auch dem Schutz des Produktes selbst.
• Jede Aufgabestation ist zum Produktschutz mit einer Siebmaschine zur Kontrollsiebung ausgerüstet. Gleichzeitig übernimmt die Siebmaschine auch die Dosierung der Rohstoffe in das Zielgebinde. Die staubfreie Übergabe der Rohstoffe in das Zielgebinde wird über Andockvorrichtungen mit Rieselschutzschieber gewährleistet.
• Der Bereich der zentralen Einwaage zur Herstellung der Charge ist, je nach erforderlicher Durchsatzleistung und Anzahl der Rohstoffe sowie der verschiedenen Rezepturen, als AZO COMPONENTER® linear mit ein oder mehreren Fahreinheiten ausgeführt. Der AZO COMPONENTER® ist ein besonders flexibles Containersystem. Alternativ kann der Transport auch mit fahrerlosen Transportsystemen (FTS) erfolgen.
• Dabei sind die Fahreinheiten mit einer hochauflösenden Plattformwaage ausgerüstet. Die Dosierung erfolgt additiv über frequenzgeregelte Dosierschnecken oder bei kleineren Komponenten gravimetrisch negativ mittels AZODOS® Dosiersystemen.
• Bei häufigem Produktwechsel kommen als Rohstoffgebinde die Schüttgutcontainer AZO DOSITAINER® zum Einsatz. Ihre integrierte Dosierschnecke mit Verschlussorgan erlaubt einen Wechsel ohne das Gebinde restentleeren zu müssen.
• Die Übergabe in das auf der Fahreinheit stehende Zielgebinde erfolgt über spezielle Andockvorrichtungen mit Rieselschutzschieber und optional mit einer Vorrichtung zum Abheben und anschließenden Auflegen des Containerdeckels nach erfolgter Befüllung des Schüttgutcontainers.
• Eine weitere Möglichkeit der automatischen Einwaage bei einer hohen Anzahl von verschiedenen Komponenten und entsprechender Anzahl unterschiedlicher Rezepturen ist das Containersystem AZO ShuttleDos®. Hier kommen mehrere Wiegemodule zum Einsatz, die parallel und auf mehreren Linien befüllt werden können. Quertransporteinheiten ermöglichen die Verbindung zwischen den Dosierstellen und erlauben so höchste Flexibilität in der automatischen Einwaage.
• Nach der Fertigstellung der Charge im Schüttgutcontainer wird dieser vom Bedienpersonal oder automatisch per FTS an den Containermischer übergeben. Die fertiggestellte Mischung oder Vormischung steht dann für den weiteren Prozess bereit oder kann zwischengelagert werden.
• Nach dem Mischprozess werden die Schüttgutcontainer zur Tablettierung oder Kapselfüllung gebracht. Dort werden die Container auf Entleerstationen gestellt und entweder per Schwerkraft oder über pneumatische Saugförderungen dem nachfolgenden Prozess schonend und entmischungsfrei zur Verfügung gestellt.
• Alle Produktionsschritte der Schüttgutcontainer oder AZO DOSITAINER® innerhalb des Herstellungsprozess werden von der AZO Steuerung überwacht und dokumentiert. Auch wird die Einhaltung der erforderlichen Reinigungszyklen angezeigt bzw. kontrolliert.
• Alle Gebinde werden in einer semi- oder vollautomatischen Containerreinigungsstation gereinigt und getrocknet.
• Die gesamte Anlage wird durch das AZO Prozessleit- und Visualisierungssystem gesteuert und überwacht. Die Steuerung gewährleistet die lückenlose Dokumentation und das Tracking und Tracing des Herstellungsprozesses.
• Ferner beinhaltet der AZO Leistungsumfang auch eine vollständige Qualifizierungsdokumentation inklusive eines Factory Acceptance Tests (FAT) bis hin zur Begleitung der Qualifizierung der Anlage vor Ort inklusive eines Site Acceptance Tests (SAT).