Kombinierte Aufgabestationen

PVC-Dryblend

Heiz-Kühl-Mischer Beschickung
 
Kombinierte Aufgabestationen
Kombinierte Aufgabestation
Saugwiegesystem
Prozessleit- und Visualisierungssystem

Die Aufgabe

  • Niedrigste Bauhöhe im vorhandenen Gebäude
  • PVC aus Big-Bags und Tankfahrzeugen lagern, mittels pneumatischer Förderanlagen fördern und automatisch einwiegen
  • Kreide und TiO2 aufgeben, dosieren, wiegen und dem Mischprozess zuführen
  • Getrennte Verwiegung von Modifier, Stabilisator und anderen Additiven  
  • Zugabe und Verwiegung von Flüssigkomponenten in den Heiz-Mischer
  • Manuelle Verwiegung und Zugabe von Kleinstmengen
  • Dokumentation / Tracking + Tracing / Bedienerführung
  • Hohe Taktzahlen / hohe Genauigkeiten
  • Förderung, Lagerung, Homogenisierung und Abfüllung des Dryblends
  • Integration des Heiz-Kühlmischers in Steuerung und Prozessleitsystem

Die Lösung

Niedrige Bauform, getrennte Verwiegung von TiO2 und Förderung der Additive im PVC-Strom
  • Neben der Förderung des PVC von den Silos zur Hauptwaage oberhalb des Heiz-Kühl-Mischers ist die Förderung von vorgewogenen Additiven sowie Stabilisatoren und Modifier im gleichen PVC-Strom eine der Besonderheiten in der Anlage. Die Additive werden über Sackentleerstationen, die Stabilisatoren und Modifier über kombinierte Einfülltrichter und Big Bag-Entleerstationen in den Prozess eingeschleust. Dazu werden die aufgegebenen Stoffe in kleinen Waagen vorgewogen und in die Förderleitung eingeschleust. Danach erfolgt der Transport des PVC in die Saugförderwaage beim Heiz-Kühl-Mischer.
  • Kreide und Titandioxid (TiO2) werden aufgrund ihrer besonderen Eigenschaften in einer getrennten Linie aufgegeben und zu einer kleineren Förderwaage transportiert. Dies ermöglicht auch eine getrennte Zugabe der Stoffe in den Mischer.
  • Für die Zugabe von Kleinstkomponenten steht eine ManDos-Station zur Handeinwaage dieser Komponenten zur Verfügung. Die manuell gewogenen Komponenten werden im weiteren Verlauf des Prozesses über ein Taktband dem Mischer zugeführt.
  • Die Flüssigkomponenten werden nach erfolgter Umwandlung in Containern bereitgestellt. Von dort werden sie in kleine Vorlagebehälter gepumpt. Diese Vorlagebehälter befüllen nach Bedarf die beheizte Flüssigwaage, die in den Mischer entleert.
  • Nach dem Heiz-Kühl-Mischprozess wird das Dryblend in einen Mischernachbehälter entleert. Um eine höhere Homogenität der verschiedenen Dryblends zu erreichen, werden diese in zwei AZO Homogenisiersilos gefördert und dort erneut gemischt. Nach einer vorgegebenen Zeit im Mischernachbehälter und in den Homogenisiersilos wird das Dryblend in AZO Schüttgutcontainer abgefüllt.
  • Die Container werden direkt auf die Extrusionslinien gesetzt und beschicken dort die Extruder.
  • Die komplette Anlage inkl. des Heiz-Kühl-Mischers wird vom AZO Prozessleit- und Visualisierungssystem und der SPS gesteuert, überwacht sowie vollständig dokumentiert. Über eine Schnittstelle zum ERP-System werden die Aufträge in Empfang genommen, abgearbeitet und zurück an das ERP-System dokumentiert.
  • Die Auftragsverwaltung im ERP-System erfolgt in der Unternehmenszentrale in Deutschland und kann von dort auch ferngewartet werden. Die Anlage selbst steht in China.

Ansprechpartner

AZO N.V. | Thierry Peeters | Sales Manager AZO®Poly

Thierry Peeters
Sales Manager AZO®Poly