Bauchemie

Die Lösung

• In der dargestellten Anlage werden automatisch 50 Rohstoffe gelagert, umgewandelt, dosiert, gewogen und dem Mischprozess zur Verfügung gestellt. Nach dem Mischen werden die Chargen in verschiedenste Gebinde abgefüllt. 50 verschiedene Rezepturen mit bis zu 20 Komponenten werden im Herstellungsprozess dokumentiert, in konstanter Qualität hergestellt und im Prozessleitsystem verwaltet.
• Zur Lagerung der Großkomponenten stehen 15 Silos zur Verfügung. Diese werden abhängig von ihren Fließeigenschaften mittels verschiedener Austragshilfen per Saugförderung in 4 Behälterwaagen zugeführt, die über den Mischlinien angeordnet sind. Die Förderung und Dosierung erfolgt über eine Kombination aus groß dimensionierten Förderschnecken und kleinen Dosierschnecken, welche die Feindosierung in die Behälterwaage übernehmen.
• Eine der Mischlinien dient zur Herstellung von Vormischungen, die in AZO DOSITAINER® oder Big-Bags abgefüllt werden können. Diese Vormischungen werden dem weiteren Mischprozess zur Verfügung gestellt, der auf den anderen Mischlinien erfolgt.
• Mittelkomponenten und Kleinkomponenten werden in Big-Bags oder Säcken angeliefert. Je nach Mengenanteil in den Rezepturen werden die Rohstoffe in Tagessilos gefördert, in AZO DOSITAINER® umgewandelt oder direkt oberhalb des AZO COMPONENTER® bereitgestellt.
• Der AZO COMPONENTER®, das flexible Containersystem von AZO, übernimmt die Zusammenstellung nahezu aller Mittel- und Kleinkomponenten. Hierzu sind höchstmögliche Genauigkeiten bei gleichzeitiger größtmöglicher Flexibilität bei Rezepturwechsel notwendig. Wechselkomponenten werden demzufolge in AZO DOSITAINER® bereitgestellt, die einen einfachen Produktwechsel bei minimalem Reinigungsaufwand ermöglichen. Die unterschiedlichen Dosier- und Wiegegenauigkeiten werden über Dosierschnecken sowie den Einsatz der gravimetrischen Dosiereinheiten AZODOS® erreicht, die als Negativwaage arbeiten.
• Der AZO COMPONENTER® arbeitet mit zwei separaten Fahreinheiten inklusive Plattformwaage. Die darauf befindlichen Schüttgutcontainer werden parallel befüllt. Dies erhöht die Durchsatzleistung der Anlage und reduziert Wartezeiten.
• Nach Fertigstellung der Rezeptur der Charge für Mittel- und Kleinkomponenten wird der Schüttgutcontainer mit dem AZO COMPONENTER® auf die Mischlinien gefahren und den Mischern zugeführt.
• Ferner können einige Komponenten auch direkt in den Mischer entleert werden. Dazu stehen zwei Entleerstationen oberhalb der Mischer. Die direkte Zugabe der Komponenten wird über Barcodeidentifizierung überwacht bzw. freigegeben.
• Der gesamte Herstellungsprozess von der Lagerung der Rohstoffe bis hin zur Beschickung der Mischer wird über Chargenprotokolle dokumentiert.
• Das Prozessleit- und Visualisierungssystem Kastor mit der Rezepturverwaltung sorgt für eine sichere und gleichzeitig effiziente Produktion und Auslastung der Anlage sowie der Mischlinien.
• Die geforderte Flexibilität der Anlage spiegelt sich auch im Bereich der Abfüllung nach den Mischlinien wider. Durch die modulare Bauweise der Anlage ist eine Abfüllung sowohl in Schüttgutcontainer als auch in Big-Bags und Säcke möglich.