Basispolymer mit Schwankungen in der Schmelze-Viskosität
ATEX Gas-Zone außerhalb der Anlage
Aufgrund von flüchtigen brennbaren Bestandteilen ATEX Zone innerhalb der Anlage / Handling unter Stickstoff-Atmosphäre
Instabiles Material / Oxidationsrisiko
Bestmögliches Homogenisierungskonzept
Höchste Verfügbarkeit erforderlich (24 h am Tag, 7 Tage die Woche)
Lange Förderwege (ca. 400 m) mit großen Durchsätzen
Kontinuierliche Beschickung des Extruders
Die Lösung
Schüttguthandling im Compoundierungs-Prozess
Der Tatsache geschuldet, dass das angelieferte Basispolymer ein instabile Produkt ist und zur Oxidation neigt, sowie aus explosionstechnischen Gründen, wurde die Anlage für den Betrieb unter Stickstoff ausgelegt. Das Fördermedium Stickstoff wird aus Effizienz- und Kostengründen im Kreislauf gefahren. Somit sind Verluste auf ein Minimum reduziert.
Von der Annahmestelle des Rohpolymers bis zur Waage, die zur Gewichtserfassung des Polymers dient, ist eine Entfernung von 400 Metern zu überbrücken. Dies wird mittels einer Druckförderung mit Stickstoff bewerkstelligt.
Zur Erhöhung der Konstanz der Produktqualität wird das Rohpolymer mehrfach in Homogenisiersilos umgefördert und vermischt.
Aus den Homogenisiersilos wird das Material auf eine Förderwaage gesaugt. Um eine weitere Verschneidung des Materials zu erreichen, kann es aus den verschiedenen Silos auf die Waage gefördert werden. Von der Förderwaage aus wird das verschnittene Produkt abermals in ein Schneckenmischsilo entleert und hat somit einen mehrstufigen Homogenisierprozess durchlaufen.
AZODOS® Differential-Dosierwaagen übernehmen nun die kontinuierliche Beschickung des Extruders, sowohl mit dem Polymer als auch mit den notwendigen Additiven zur Basisstabilisierung des Polymers.
Die Differential-Dosierwaagen der Additive werden von Big-Bag- und Sackentleerstationen aus beschickt.
Das nach dem Compoundier- und Granulierprozess vorliegende Granulat wird mittels einer Druckförderung in die Fertigwarensilos gefördert, die wiederum als Homogenisiersilos ausgeführt sind. Von diesen Silos wird ein der Abfüllung vorgelagertes Puffersilo befüllt. Dieses Puffersilo ist mit Wägezellen ausgestattet. Dadurch ist eine ständige Füllstandkontrolle des abzufüllenden Materials gewährleistet.
Die komplette Anlage inkl. des Extrusionsprozesses bis hin zur Granulatherstellung wird vom AZO Prozessleit- und Visualisierungssystem und der SPS gesteuert, überwacht sowie vollständig dokumentiert. Über eine Schnittstelle zum ERP-System werden die Aufträge in Empfang genommen, abgearbeitet und zurück an das ERP-System dokumentiert.
Die Anlage kann mittels Fernwartung eingesehen werden und wird von AZO durch einen 24-Stunden-Wartungsvertrag betreut.
Ein System besteht aus mindestens zwei oder mehr Produkten um ein bestimmten Anwendungsfall abzubilden. Ein System muss nicht die gesamte Prozesskette abbilden sondern kann auch nur ein isolierten Teil davon abdecken.
