Dry Blend PVC

Alimentation du mélangeur cuve chaude/cuve froide

Objectifs :

Hauteur de construction la plus basse dans le bâtiment existant
Stockage du PVC livré en big-bags et par camions-citernes, transport à l'aide de convoyeurs pneumatiques et pesage automatique
Addition de la craie et du TiO₂, dosage, pesage et acheminement dans le process de mélange
Pesage séparé du modificateur, du stabilisant et autres additifs
Addition et pesage des composants liquides dans le mélangeur à chaud
Pesage manuel et addition de très petites quantités
Documentation / Suivi et traçabilité / Guide opérateur
Cadences de cycle élevées / haute précision
Transport, stockage, homogénéisation et remplissage du dry blend
Intégration du mélangeur à chaud/à froid dans le système de commande et de contrôle de processus

Solution

Faible encombrement, pesage séparé du TiO₂ et acheminement des additifs dans le flux de PVC

Outre le transport du PVC des silos jusqu'à la balance principale au-dessus du mélangeur cuve chaude/cuve froide, l’acheminement d'additifs pré-pesés, de stabilisants et de modificateurs dans le même flux de PVC est l'une des particularités de l'installation. Les additifs sont introduits dans le processus via les stations de vidange des sacs, les stabilisants et les modificateurs via des trémies combinées et des stations de vidange de big-bags. A cet effet, les produits alimentés sont pré-pesés en petites quantités et introduits dans la ligne de transport. Le PVC est ensuite transporté sur la balance de transport par aspiration au niveau du mélangeur cuve chaude/cuve froide.
En raison de leurs propriétés spéciales, la craie et le dioxyde de titane (TiO₂) sont introduits dans une ligne séparée et transportés sur une balance de transport plus petite. Cela permet également d'ajouter les substances séparément au mélangeur.
Une station ManDos pour le pesage manuel de ces composants est disponible pour l'ajout de très petits composants. Les composants pesés manuellement sont ensuite acheminés au mélangeur par un convoyeur.
Les composants liquides sont fournis dans des récipients après transformation. De là, ils sont pompés dans de petits réservoirs de stockage. Ces récipients de stockage remplissent au besoin la balance de liquide chauffée qui se vide dans le mélangeur.
Après le process de mélange cuve chaude/cuve froide, le dry blend est vidé dans une cuve en aval du mélangeur. Afin d'obtenir une plus grande homogénéité des différents dry blends, ceux-ci sont acheminés vers deux silos homogénéisateurs AZO pour être à nouveau mélangés. Au bout d’un certain temps dans le conteneur en aval du mélangeur et dans les silos d'homogénéisation, le dry blend est transvasé dans des conteneurs de produits en vrac AZO.
Les conteneurs sont placés directement sur les lignes d'extrusion pour alimenter les extrudeuses.
L'ensemble de l'installation, y compris le mélangeur cuve chaude/cuve froide, est contrôlé, surveillé et entièrement documenté par le système de contrôle de processus et de visualisation AZO et le PLC. Les commandes sont reçues, traitées et documentées dans le système ERP via une interface avec le système ERP.
La gestion des commandes dans le système ERP a lieu au siège de l'entreprise en Allemagne et peut également être gérée à distance à partir de là. L'usine elle-même est située en Chine.